Syntetisk lær er et materiale som simulerer strukturen og egenskapene til naturlig lær gjennom kunstig syntese. Det brukes ofte til å erstatte ekte lær og har fordelene med kontrollerbare kostnader, justerbar ytelse og miljømangfold. Kjerneprosessen involverer tre trinn: forberedelse av underlag, laminering av belegg og overflatebehandling. Følgende er en systematisk analyse fra klassifiseringssystemet til prosessdetaljene:
1. Kjerneklassifisering av syntetisk lær
Typer: Nubukskinn
Nubcuk-skinn/Yangba-skinn
Semsket skinn
Slipt skinn/frostet skinn
Romskinn
Børstet PU-skinn
Lakk lær
Lakklær
Vasket PU-skinn
Crazy-horse-lær
Rødmet skinn
Oljeskinn
Skinn med pull-up-effekt
PVC-kunstlær: strikket/ikke-vevd stoff + PVC-lim, vanntett og slitesterk, lav kostnad, men dårlig pusteevne. Egnet for møbeltrekk og rimelig bagasje.
Vanlig PU-lær: ikke-vevd stoff + polyuretan (PU) belegg, mykt og pustende, men utsatt for aldring og sprekker. Skooverdel, klesfôr
Fiberlær: Mikrofiber fra havet + impregnert PU, simulerer lærets porestruktur, slitestyrke og rivestyrke, egnet for eksklusive sportssko og bilseter
Øko-syntetisk lær: Resirkulert PET-basestoff + vannbasert PU, biologisk nedbrytbart, lavt VOC-utslipp, egnet for miljøvennlige håndvesker og mammaprodukter
II. Detaljert forklaring av kjerneproduksjonsprosessen
1. Prosess for klargjøring av substrat
Ikke-vevd karding:
Polyester/nylon-stapelfibre kardes til en vev og nålestanses for forsterkning (vekt 80–200 g/m²).
Bruksområde: Vanlig PU-lærunderlag
-Fiberspinning fra øya i havet:
PET (øy)/PA (sjø) kompositt spinnes, og "sjø"-komponenten løses opp med løsemiddel for å danne 0,01–0,001 dtex mikrofibre. Bruksområde: Kjernesubstrat for mikrofiberlær (imulerte kollagenfibre i lær)
2. Våtprosess (nøkkelteknologi for pustende egenskaper):
Basisstoffet impregneres med PU-slam → nedsenkes i et DMF/H₂O-koagulasjonsbad → DMF utfelles og danner en mikroporøs struktur (porestørrelse 5–50 μm).
Funksjoner: Pustende og fuktgjennomtrengelig (>5000 g/m²/24t), egnet for eksklusivt skoskinn og bilinteriør.
- Tørr prosess:
-Etter belegget varmlufttørkes PU-slammet (120–180 °C) for å fordampe løsningsmidlet og danne en film.
-Funksjoner: Svært glatt overflate, egnet for bagasje og elektroniske produktdeksler. 3. Overflatebehandling
Preging: Høytemperaturpressing (150 °C) med en stålform skaper en simulert kuskinn-/krokodilleskinntekstur, egnet for sofastoffer og skooverdeler.
Trykking: Dyptrykk/digital blekkskrivertrykk lager gradientfarger og tilpassede mønstre, egnet for motevesker og klær.
Polering: Sliping med en smergelrulle (korning 800–3000) skaper en voksaktig, slitt effekt, egnet for skinn til vintagemøbler.
Funksjonelt belegg: Tilsetning av nano-SiO₂/fluorkarbonharpiks skaper en hydrofob (kontaktvinkel > 110°) og groehemmende effekt, egnet for utendørsutstyr og medisinsk utstyr.
III. Gjennombrudd i innovative prosesser
1. Additiv produksjon for 3D-printing
– Ved bruk av TPU/PU-komposittfilament reduserer direkte trykk av hult «bionisk skinn» vekten med 30 % og forbedrer motstandskraften (f.eks. overdelen på Adidas Futurecraft 4D-skoen). 2. Biobasert syntetisk skinnprosess
- Basisstoff: Ikke-vevd maisfiber (PLA)
- Belegg: Vannbasert polyuretan (PU) derivat fra ricinusolje
Funksjoner: Biokullinnhold >30 %, Komposterbar (f.eks. Bolt Threads Mylo™)
3. Smart responsivt belegg
- Termodynamisk materiale: Mikrokapsler som innkapsler termosensitive pigmenter (fargeendringsterskel ±5 °C)
- Fotoelektrisk belegg: Innebygde ledende fibre, berøringsstyrt belysning (interaktive paneler i bilinteriør)
IV. Prosessens innvirkning på ytelse
1. Utilstrekkelig våtkoagulering: Dårlig mikroporekonnektivitet → Redusert luftpermeabilitet. Løsning: DMF-konsentrasjonsgradientkontroll (5 %–30 %).
2. Gjenbruk av beskyttelsespapir: Redusert teksturklarhet. Løsning: Bruk hver rull ≤3 ganger (2 μm nøyaktighet).
3. Løsemiddelrester: For mye VOC (>50 ppm). Løsning: Vannvask + vakuumavgassning (-0,08 MPa)
V. Retningslinjer for miljøoppgradering
1. Råvaresubstitusjon:
- Løsemiddelbasert DMF → Vannbasert polyuretan (90 % VOC-reduksjon)
- PVC-mykner DOP → Citratestere (ikke-giftig og biologisk nedbrytbar)
2. Gjenvinning av læravfall:
- Knusing av avfall → Varmpressing til resirkulerte underlag (f.eks. EcoCircle™-teknologi, 85 % gjenvinningsgrad)
VI. Søknadsscenarioer og utvalgsanbefalinger
Eksklusive bilseter: Mikrofiberskinn + våtbehandlet PU, slitestyrke > 1 million ganger (Martindale)
Vanntett utendørsfottøy: Transferbelegg + fluorkarbonoverflatebehandling, hydrostatisk trykkmotstand > 5000 Pa
Medisinsk antimikrobielt beskyttelsesutstyr: Nanosølvionimpregnert mikrofiberlær, antibakteriell andel > 99,9 % (ISO 20743)
Rask og miljøvennlige vesker | Resirkulert PET-basestoff + vannbasert tørrbelegg | Karbonavtrykk < 3 kg CO₂e/㎡ Sammendrag: Essensen av produksjon av syntetisk lær ligger i kombinasjonen av «strukturell biomimetikk» og «ytelsesoptimalisering».
Grunnleggende prosess: Våtprosess-poreoppretting simulerer den pustende strukturen til læret, mens tørrprosessbelegg kontrollerer overflatens presisjon.
- Oppgraderingsvei: Mikrofibersubstrater nærmer seg følelsen av ekte skinn, mens biobaserte/intelligente belegg utvider funksjonelle grenser.
- Valgtaster:
- Krav til høy slitestyrke → Mikrofiberlær (rivestyrke > 80 N/mm);
- Miljøprioritet → Vannbasert PU + resirkulert basisstoff (Blue Label-sertifisert);
- Spesialfunksjoner → Legg til nanobelegg (hydrofob/antibakteriell/termosensitiv).
Fremtidige prosesser vil akselerere mot digital tilpasning (som AI-drevet teksturgenerering) og nullforurensningsproduksjon (lukket løsningsmiddelgjenvinning).
Publisert: 30. juli 2025
